Beschreibung
Bei der Beschreibung der Geometrie von Zerspanwerkzeugen wird zwischen der Makro- und Mikrogeometrie unterschieden. Hierbei wird die Makrogeometrie eines Werkzeugs beispielsweise durch den Span- und Freiwinkel oder den Werk-zeugdurchmesser bestimmt. Der Übergang von der Makro- zur Mikrogeometrie ist dabei der Punkt entlang der Schneidkante, an dem der effektive Spanwinkel eff vom nominellen Spanwinkel abweicht (Bild 1, links) [1]. Diese als Schneidkantenverrundung bezeichnete Mikrogeometrie bestimmt aufgrund der deutlich erhöhten Schneidkantenstabilität maßgeblich die Prozesssicherheit und Standzeit von Zerspanwerkzeugen [1, 15, 16]. Für eine gezielte Auslegung der Werkzeugmikrogeometrie ist jedoch eine Charakterisierung der Schneidkanten-verrundung erforderlich. Diese Beschreibung der Geometrie kann bei asymmetri-schen Verrundungen nicht hinreichend genau durch Angabe des Schneidkanten-radius r erfolgen, da hier auch unterschiedliche Verrundungstypen gleiche Radi-en aufweisen können [18]. Eine detaillierte Charakterisierung der Schneidkanten kann über die Schneidkantenabschnitte S und S erfolgen [17]. Diese stellen die Verlängerungen der Geraden (Bild 1, rechts, Punkt 1 und 2) vom Ablösepunkt der Span- und Freifläche (Bild 1, rechts, Punkt 3) bis zum Schnittpunkt der ideal scharfen Schneidkante (Bild 1, rechts, Punkt 4) dar. Der aus dem Quotienten der Schneidkantenabschnitte S und S berechnete Formfaktor beschreibt die Ver-lagerung der Schneidkante in Richtung Span- oder Freifläche. Aus dem Mittel-wert der beiden Schneidkantenabschnitte S und S ergibt sich die mittlere Schneidkantenverrundung S̅.