Neue gesetzliche Vorgaben erfordern eine detaillierte Erfassung energierelevanter Daten sowie die verursachergerechte Berechnung des Product Carbon Footprint (PCF). Der vom Institut vorgestellte Showcase zeigte, wie der Weg zum digitalen Produktpass in der Fertigungstechnik aussehen kann. In der industriellen Praxis wird der PCF oft aus Durchschnittswerten abgeleitet – präzise Bauteilbewertungen sind so bislang kaum möglich. Auf der Messe demonstrierten IFW-Mitarbeitende, wie sich dies praxistauglich umsetzen lässt.
Digitaler Zwilling mit Asset Administration Shell (AAS)
Im Rahmen des Projekts Factory-X hat das IFW den Fertigungsprozess als Digitalen Zwilling auf Basis der AAS vollständig abgebildet. Beim Prozessstart wurde aus einer auftragsunabhängigen AAS automatisch eine Instanz-AAS erzeugt. Ein kurzer Scan genügte, um die Bearbeitung eindeutig dem Bauteil zuzuordnen. Während der Bearbeitung erfassten Sensoren Leistungsdaten in Echtzeit, speicherten sie in einer Zeitreihendatenbank und reichern diese mit Maschinendaten an.
Energy Monitoring bis zur Komponentenebene
Der zeitliche Verlauf des Leistungsbedarfs wurde bis auf Komponentenebene aufgezeichnet. Modelle ermöglichten eine robuste Messung, die Sensorausfälle kompensiert – oder in vielen Anwendungen Sensorik sogar gänzlich ersetzt. Das Ergebnis: präzise und nachvollziehbare CO₂-Fußabdrücke – vom Maschinenhersteller über den Komponentenlieferanten bis zum Auftragsfertiger.
Kontakt:
Für weitere Informationen steht Ihnen Bengt Rademacher unter der Telefonnummer +49 511 762 18003 oder per E-Mail unter rademacher@ifw.uni-hannover.de gerne zur Verfügung.
