Die Luft- und Raumfahrt benötigt extrem belastbare Werkstoffe und hochpräzise Bauteile. Diese erforschen wir vor allem an unserem Standort CFK Nord in Stade. Dort ist auch die Erforschung von Faserverbundtechnologien, z. B. für die Landwirtschaft, angesiedelt. Um Innovationen voranzutreiben, bringen wir Spitzenforschung und Anwendung beispielsweise auf der MIC, unserer internationalen Konferenz für die Luftfahrtindustrie, regelmäßig zusammen.
Die Luft- und Raumfahrt benötigt extrem belastbare Werkstoffe und hochpräzise Bauteile. Diese erforschen wir vor allem an unserem Standort CFK Nord in Stade. Dort ist auch die Erforschung von Faserverbundtechnologien, z. B. für die Landwirtschaft, angesiedelt. Um Innovationen voranzutreiben, bringen wir Spitzenforschung und Anwendung beispielsweise auf der MIC, unserer internationalen Konferenz für die Luftfahrtindustrie, regelmäßig zusammen.
Unser Projekt OptiWas adressiert die inverse Prozessauslegung für nachgiebige, additiv gefertigte Bauteile. Auf Basis von FEM-Simulationen zur Analyse der Werkstücknachgiebigkeit und zulässiger Formabweichungen rechnen wir im Projekt Prozesskräfte zurück und leiten geeignete Prozessstellgrößen ab. Ziel ist eine hochpräzise und ressourcenschonende KI-gestützte Prozessplanung.
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Im Projekt OptiWas erforschen wir die digitale Werkzeugmodellierung zur präzisen Zerspanung nachgiebiger Leichtbauteile – mit Fokus auf Anwendungen in der Luftfahrt. Ziel dieser Arbeit ist es, die Nachgiebigkeit eines Schaftfräsers experimentell zu bestimmen und simulationsgestützt zu beschreiben. Das Ergebnis ist ein digitales Modell zur effizienten und prozesssicheren Auslegung von Fräsprozessen.
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Im Projekt OptiWas entwickeln wir eine simulationsbasierte Methode zur drehzahlgesteuerten Auslegung von Fräsprozessen. Ziel dieser Arbeit ist es, beim Schaftfräsen nachgiebiger Luftfahrtbauteile prozessgefährdende Schwingungen zu vermeiden, indem im unterkritischen Frequenzbereich gearbeitet wird. Die Übertragbarkeit bestehender Kraftmodelle auf flexible Strukturen wird dabei systematisch bewertet.
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Am Forschungszentrum CFK Nord in Stade entwickelt und erforscht das IFW die Automated Fiber Placement Technologie. Hierbei ermöglicht u. a. der Einsatz eines laserbasierten Systems die Verarbeitung von Thermoplasten als Matrixwerkstoff und damit die additive Herstellung von recyclebaren Strukturen. Um einen möglichst energieeffizienten Prozess einzustellen, ist ein genaues Verständnis der Wechselwirkung zwischen Materialerwärmung und Bauteilqualität notwendig.
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Die Art und der Umfang der Arbeit können individuell festgelegt werden. Experimentelle Arbeitsanteile sind in Stade durchzuführen, während Analyse, Auswertung und Modellierung ortsunabhängig sind.
Bauteile und Strukturen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) bieten aufgrund des geringen Gewichts bei hohen spezifischen Festigkeiten ein enormes Leichtbaupotenzial für die Luftfahrt. Ein besonders gutes Verhältnis von mechanischen Eigenschaften zu Gewicht wird durch Sandwichstrukturen erreicht. Der Einsatz solcher Strukturen soll in zukünftigen Luftfahrtanwendungen einen maßgeblichen Beitrag zur CO2-Einsparung und damit zur Einhaltung der Klimaziele leisten. Am Forschungszentrum CFK Nord in Stade entwickelt und erforscht das IFW eine neuartige Fertigungsmethode zur Herstellung thermoplastischer Sandwichstrukturen mittels der Automated Fiber Placement Technologie.
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Die Art und der Umfang der Arbeit können individuell festgelegt werden. Experimentelle Arbeitsanteile sind in Stade durchzuführen, während Analyse, Auswertung und Modellierung ortsunabhängig sind.
Im Projekt TowPregRod entwickeln wir eine automatisierte Fertigungsmethode für die kontinuierliche Herstellung von CFK-Sandwichstäben, die Anwendung in der Luft- und Raumfahrt finden. Für die experimentelle Untersuchung des Prozesses wird ein Prototyp des Fertigungssystems an unserem Standort in Stade aufgebaut. Dich erwarten vielfältige Aufgaben, die an deine individuellen Interessen und Kenntnisse angepasst werden können.
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Im Projekt OptiFee arbeiten wir in Kooperation mit dem IFL der TU Braunschweig an unkonventionellen Versteifungsstrukturen, die in zukünftigen Flugzeuggenerationen die herkömmliche Stringer-Spant-Bauweise ersetzen soll. Dazu entwickeln wir eine Bewertungsmethode, die mit Künstlicher Intelligenz bereits im frühen Flugzeugentwurf eine Prognose zur Herstellbarkeit und den Fertigungskosten geben kann. Dich erwarten vielfältige Aufgaben, die an deine individuellen Interessen und Kenntnisse angepasst werden können.
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Als Mitglied des Konsortiums "SHOREliner" arbeiten wir an einem rein elektrischen Flugzeug. Das batterieelektrisch betriebene, 10-sitzige Faserverbund-Flugzeug mit robusten aerodynamischen und STOL-Eigenschaften (Short-take-off-and-landing Eigenschaften) soll bis Ende 2026 fertig sein und zur CO₂-neutralen Mobilität der Zukunft beitragen. Zusammen mit dem Projektpartner Broetje-Automation entwickeln wir einen nachhaltigen CFK-Fertigungsprozesses für den SHOREliner.
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Wir erforschen das laserbasierte Automated Fiber Placement, mit dem kohlenstofffaserverstärkte Thermoplaste verarbeitet werden können. Im Gegensatz zu den z. B. im Flugzeugbau verwendeten Duroplasten, können Thermoplaste immer wieder aufgeschmolzen und recycelt werden. Unsere Schwerpunkte sind energieeffiziente Fertigungsstrategien, ultraleichte Sandwichstrukturen und der Einsatz von nachhaltigen Materialien.
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Bewirb dich trotzdem bei uns. Wir setzen eine Vielzahl von Projekten um und bearbeiten ständig neue Themen der Produktionstechnik. Im persönlichen Austausch finden wir gemeinsam den passenden Job für dich.
